Das 9. Preisträger – Symposion wurde in Leoben und damit erstmals in Österreich durchgeführt. Bereits am Freitagabend bot sich Frühangereisten auf dem Hause des Corps Schacht die Gelegenheit zu geselligem Beisammensein und Gedankenaustausch, bestens sekundiert von einem herzhaften Buffet nebst Auswahl an Weinen und Bier aus der Region. Mit guter Präsenz waren die Herren des Schacht ein herzlicher Gastgeber.
Das offizielle Programm am Sonnabend umfaßte vier Vorträge ehemaliger Preisträger und fand in der Aula der Montanuniversität statt.
Diese altehrwürdige Räumlichkeit war mit 100 Teilnehmern recht gut gefüllt und bot einen äußerst stilvollen Rahmen.
Die Veranstaltung wurde durch Magnifizenz Prof. Dipl.-Ing. Dr. Wilfried Eichlseder, dem Rektor der Montanuniversität, mit einem ausgezeichneten und sehr persönlichen Einführungsvortrag eröffnet. Auch im Auditorium hatten sich eine Reihe von aktiven und emeritierten Hochschullehrern eingefunden. Hier zeigte sich ein deutlicher Unterschied zu den Symposien in Deutschland, bei denen es bisher unmöglich war, einen entsprechenden Universitätskontakt herzustellen. Sowohl der Rektor als auch der durch das Programm führende Pressesprecher der Universität Erhard Skupa des Erz Leoben betonten die traditionell guten Beziehungen zu den akademischen Verbindungen der Universität Leoben.
Sowohl bei offiziellen Veranstaltungen und auch im täglichen Leben stellt Couleur zu tragen in Leoben kein Problem dar.
Das wissenschaftliche Programm eröffnete Dr. Alfred Kinz Johanneae Graz/Schacht Leoben (Preisträger 2018) mit den Ausführungen über “Modernes Instandhaltungsmanagement als strategischer Erfolgsfaktor für westliche Industrieunternehmen” und betonte hierbei die nachvollziehbaren Vorteile rechtzeitiger Erneuerungen im Produktionsablauf anstatt auf zeitlich nicht vorhersehbare Ausfälle zu warten. Heutzutage müssten sich Unternehmen im globalen Wettbewerb in einem dynamischen Umfeld behaupten. Faktoren wie Volatilität, Unsicherheit, Komplexität und Ambiguität treten teilweise zeitgleich auf. Die fortschreitende Digitalisierung – Industrie 4.0 – wird hierbei als Chance im Umgang mit diesen Herausforderungen gesehen. Für Industriebetriebe bringt diese den Wandel zur Smart Factory und verlangt von der Instandhaltung, die als Enabler und Treiber dieser angesehen wird, ebenfalls einen Wandel. Wesentlicher Entwicklungsbedarf besteht in den Bereichen Wissensmanagement, Qualifikation, Datenmanagement, Dynamisierung der Instandhaltungsstrategie, flexible und agile Behandlung der Instandhaltung sowie ganzheitliche wertschöpfungsorientierte Ausgestaltung. Die Instandhaltung als strategischer Erfolgsfaktor eines produzierenden Unternehmens muß daher dynamisch, lern- und wertschöpfungsorientiert werden. Indem sie die drei- bis fünfmal höheren Folgekosten einer Störung vermeidet, schafft die Instandhaltung (acatech 2015) umgerechnet Anlagenverfügbarkeiten und Produktivitätswerte für die deutsche Industrie im Gegenwert von rund einer Billion Euro jährlich.
Dr. Michael Skorianz Erz Leoben/Borussia Breslau z. Köln und Aa. (Preisträger 2014) zeigte mit seinem Thema “Nachhaltige Stahlerzeugung -ein Generationenprojekt ” den Zuhörern, daß man die Leistung bei der Eisenerzeugung steigern und dabei gleichzeitig auch noch Energie einsparen kann. In seiner Arbeit – ein Gemeinschaftsprojekt mit einem europäischen Anlagenbauer und einem asiatischen Stahlhersteller – wurde diese These erstmals wissenschaftlich belegt und damit eine Grundlage geschaffen, welche bei der Entwicklung und Errichtung neuartiger Wirbelschicht- verfahren berücksichtigt werden konnte.
Diese Alternative zeigt auch auf, wie wichtig und notwendig es ist, bei schwindenden Ressourcen und wachsendem Anfall von Altbeständen das Bewußtsein für die Schonung der Umwelt zu schärfen.
Dr. Josef Pesl Erz Leoben (Preisträger 1998) lenkte mit seinem Thema
“Circular Economy – technische und gesellschaftliche Herausforderungen für das Recycling von Nichteisenmetallen am Beispiel Kupfer” den Blick auf die Wieder- verwertung/Umwandlung gebrauchter Materialien nach einer bestimmten Nutzungsdauer. Die Verfahren haben eine lange Tradition und sind weniger aufwendig als die bergmännische Gewinnung und Herstellung. Das Recycling von Aluminium braucht z.B. nur 10-20% der Energie im Vergleich zur Primärherstellung. Dabei ist das Umschmelzen von Schrotten für die Halbzeug Produktion am wenigsten aufwendig. Stark ist dabei aber die „Schrotthygiene“ zu beachten, da infolge von Verunreinigungen Qualitätsverluste bis zur Unbrauchbarkeit eintreten können. Insbesondere bei unedlen Metallen wie Aluminium oder Eisen ist dieser Umstand problematisch, weil es beim metallurgischen Prozeß kaum Möglichkeiten zur Raffination gibt. Leider ist es unmöglich, den Bedarf an metallischen Rohstoffen ausschließlich aus dem Recycling zu decken, da infolge von unvermeidlichen Verlusten und dem globalen Wachstum dieser immer höher ist als die verfügbaren Recyclingmengen.
Eine funktionierende Kreislaufwirtschaft braucht also eine intakte Primärproduktion von Metallen, da hier Prozesse bereits bestehen, welche eine sehr effiziente Wiedergewinnung und Verarbeitung von Metallen sicherstellen. Kupfer ist im Vergleich zu Aluminium oder Eisen wesentlich edler. Die klassische Herstellung über pyrometallurgische Raffination bis zur Anode und elektrolytische Raffination bis zur Kathode garantiert, daß kein Qualitätsverlust auftritt. Zudem kann bei diesem Prozeß auch eine Vielzahl anderer Metalle wie Edelmetalle, Blei, Zink, Nickel wiedergewonnen werden.
Aus Recherchen geht hervor, daß bisher ca. 550 Mill. Tonnen an Kupfer hergestellt wurden, davon sind ca. 350 Mill. Tonnen noch in Gebrauch, aber auch ca. 200 Mill. Tonnen als„verloren“ abzuschreiben.
Die statistischen Daten zeigen insbesondere, daß beim Sammeln von „end of life“ Produkten starke Verluste zu verzeichnen sind. Entweder wird falsch oder nicht gesammelt. Je nach Wirt-schaftsraum geht somit 20% bis 80% des „Altkupfers“ verloren, bei gut entwickelten und organisierten Ländern erheblich weniger.
Die „Circular Economy“ ist ein hohes und mit Nachhaltigkeit anzustrebendes Ziel. Insbesondere für rohstoffärmere Länder ist die Rückgewinnung von Metallen aus Schrott und Abfall sehr wichtig, um die Abhängigkeit von außen zu minimieren
Johann Fix MSc Hercyniae Clausthal, Hannoverae Hannover (Preisträger 2017) bescherte den Zuhörern mit dem Vortrag “Continuos Wet Draping – CWS – ein neuer Ansatz zur Herstellung doppelt gekrümmter Versteifungsprofile im Flugzeugbau” einen Einblick in die Formung von Kunststoffbauteilen. Dieser Entwicklung ging ein Forschungsprojekt voraus, in dem ein neuartiges Versteifungs- konzept für den Fensterbereich eines Flugzeugrumpfs entwickelt wurde. Eine sog. Grid-Struktur besteht aus örtlich belastungsangepaßten und bionisch anmutenden Versteifungsprofilen, die eine Gewichtsreduktion und eine damit einhergehende Kraftstoffeinsparung versprechen. Aus Sicht der Faserverbundfertigung entsteht ein größeres und durch die doppelten Krümmungen deutlich komplexeres Bauteilspektrum, das mit herkömmlichen Verfahren nicht wirtschaftlich hergestellt werden kann.
Der CWD-Prozeß zur Herstellung dieser Versteifungsprofile soll vollständig automatisiert in einem kompakten, roboterbasierten Verarbeitungssystem ablaufen. Dafür wird eine etwa 30cm breite Rolle mit Fasermaterial im System mitgeführt und entsprechend der benötigten Kontur zugeschnitten. Anschließend entsteht der Faser-Kunststoff-Verbund, indem das konfektionierte Faserhalbzeug über eine Sprühdüsenbatterie vollständig mit Epoxidharz imprägniert wird. Der letzte Teil des Verarbeitungssystems drapiert das fertige Material mittels eines flexiblen Druck- schlauchs auf einem Formkern, welcher die gewünschte Versteifungsgeometrie abbildet. Abschließend härtet das Bauteil unter Druck und Temperatur aus, um die geforderten mechanischen Eigenschaften zu erreichen.
Insgesamt bietet das Verfahren erstmals die Möglichkeit, derartige Strukturen in einem kontinuierlichen und automatisierten Prozeß herzustellen und dabei vergleichsweise flexibel auf Geometrieänderungen zu reagieren. Damit können die Vorteile des Handlaminierens mit denen der automatisierten Fertigung verbunden werden. Bevor die Umsetzung eines ersten lauffähigen Systems bis Ende des nächsten Jahres abgeschlossen ist, müssen jedoch noch einige technische Herausforderungen bewältigt werden, die z.B. mit der Imprägnierung und der automatisierten Drapierung des Materials zusammenhängen.
Alle Referate waren so aufgebaut und vorgetragen, daß der Zuhörer sehr verständlich in hochspezialisierte Produktionsprozesse einführt wurde. Die hier veröffentlichten Vortragsinhalte basieren auf Kurzfassungen der Referenten und Informationen aus dem Internet.
Nach einem Imbiß auf dem Hause des Corps Schacht hatten die Gäste die Möglichkeit, mit dem Leiter des Lehrstuhles für Aufbereitung und Veredelung (Prof. Dr. Flachberger vom Corps Erz) sein Institut zu besichtigen und einige Grundzüge von Arbeitsweise und Ausbildung in diesen Räumen nahegebracht zu bekommen.
Mit einem sehr stimmungsvollen Kommers auf dem Hause des Corps Erz klang die Veranstal- tung aus. Hier unterstrich der Festredner Prof. Dr Sommitsch (Corps Schacht) noch einmal den Wert der vom Stifterverein angestrebten Symbiose von studienfachlicher und corpsstudentischer Leistungsbereitschaft für die Persönlichkeitsentwicklung und die Zukunft junger Corpsstudenten.
Der Vorsitzende des Stiftervereins Alter Corpsstudenten (Prof. Dr. Wolfgang Herr) dankte den Leobener Corps, vertreten durch die Studenten Kattlun und Legenstein sowie unterstützt durch die AH Milz, Huber und Dr. Liepelt bei der Vorbereitung und Durchführung des Symposions. Ein besonderer Dank richtete sich an die Universität in Person des Rektors Prof. Eichlseder für die offene und herzliche Aufnahme und die Bereitschaft zum Dialog, welche der Stifterverein andernorts, wie erwähnt, leider häufig vermissen mußte.